Tipos de agitadores industriales y los rotores que utilizan

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¿Qué es un agitador industrial?

Los agitadores industriales son máquinas o dispositivos mecánicos con un sistema rotativo (que puede ser de flujo axial y radial) que genera este fluido específico para mezclar, agitar y homogenizar dos o más productos que pueden ser líquidos o sólidos, con el objeto de obtener de ellos ciertas propiedades.

Estas máquinas industriales están compuestas por distintos elementos dependiendo del proceso que cumplan, teniendo en cuenta factores como el ambiente de trabajo, el contenedor, el producto a mezclar, entre otros.

¿En qué industrias o rubros se utilizan los agitadores industriales?

Debido a que los agitadores industriales son necesarios para cualquier proceso que implique mezclar o acoplar uniformemente varios materiales, son utilizados prácticamente en todas las industrias. 

Desde las industrias para el tratamiento de aguas, industrias para tintas y pinturas, industria alimenticia, de automoción, minería, petroquímica, de papel y farmacéutica.

También todo lo que tiene que ver con productos químicos, donde podemos pensar en una empresa farmacéutica hasta una de cosméticos, productos de higiene y de limpieza.

¿Cómo están compuestos los agitadores industriales?

Aunque existen características específicas dependiendo del modelo y función de los agitadores, todos ellos están compuestos por un motor, un eje de transmisión, una caja reductora de engranajes y un elemento propulsor con el diseño específico para que permita mezclar los productos según sus características y naturaleza.

Esto dependen del diseño de sus rotores, que pueden ser de flujo axial o flujo radial, aunque también, dependiendo de las necesidades, existen rotores mixtos para dispersión y emulsión.

Tipos de rotores utilizados en los agitadores industriales.

Como ya mencionamos, los rotores varían según las necesidades de la mezcla, estos pueden ser:

• De homogeneización: agitación de dos sustancias hasta obtener una composición con las mismas propiedades.
• De emulsión: composición de dos líquidos incompatibles hasta lograr un resultado lo más homogéneo posible.
• De suspensión: consiste en la difusión de un sólido en un medio líquido.
• De dispersión: para poder disipar un gas en un líquido.
• De neutralización: para provocar una reacción química que logre disolucionar ácidas y básicas.
• De cristalización: sirve para forma cristales sólidos a partir de una fase de origen distinto (por lo regular líquido).
• De intercambio térmico: esta máquina acelera el intercambio de temperatura en un sistema tanque-fluido.
• De fermentación: mediante este proceso, la mezcla obtiene nutrientes de microorganismos.

Agitadores industriales con rotores de flujo axial

Los agitadores con rotores de flujo axial son aquellos donde el movimiento creado es paralelo al eje de rotación, por lo que generan corrientes paralelas al eje del agitador. Estos se caracterizan por tener un diseño polivalente, el cual les permite realizar todo tipo de procesos.

Aunque los rotores de flujo axial cuentan con ciertos rasgos en sus hélices que los diferencian entre sí, lo que tienen en común es que pueden agitar productos con viscosidad entre baja a moderada y en depósitos de tamaño mediano y grande.

En este tipo de agitadores los impulsores más usuales son las hélices marinas, las hélices de doble flujo y de palas planas.

• Hélices marinas: perfectas para homogenización gracias a su potencia, pero en las condiciones adecuadas, es capaz de llevar a cabo aplicaciones como disolución, neutralización y preparación de reactivos.

Estas requieren velocidades de giro muy elevadas, de mil a mil quinientos rpm, ideales para las mezclas de líquidos con baja viscosidad, con capacidad de bombeo media y en volúmenes pequeños o que trabajan a velocidad alta. 

• Hélice de doble flujo: compuestas por una pala interna y otra pala externa, produce flujos de corriente axial en la zona exterior y central de la turbina en direcciones opuestas. 

Fabricada para trabajar con productos de elevada viscosidad, rotando a velocidades bajas.

• Hélices de palas planas: compuesta comúnmente por tres o cuatro palas, perfecta para mezclas que requieran una alta intensidad de agitación, para productos de baja viscosidad sin importar que sean equipos pequeños como de gran tamaño.

Es utilizada comúnmente en industrias de pintura, minería, papelera, petrolera y química.

Agitadores industriales con rotores de flujo radial

Los agitadores con rotores de flujo radial son aquellos que transforman las corrientes en dirección tangencial al eje. Estos generan principalmente un flujo perpendicular al eje del agitador, el cual al encontrarse con la pared del recipiente, se desvía hacia arriba y hacia abajo creando una importante turbulencia.

Entre los agitadores con rotores de flujo radial, los más conocidos son los de aspas planas que suelen encuentran paralelas al eje del motor.  Entre estas tenemos la de ancla, las de discos Rusthon y Cowles.

• Agitadores de ancla: cuenta normalmente con dos palas paralelas unidas por otra de forma transversal ubicada en la parte inferior, creando la forma del fondo de un tanque.

Este agitador gira y tiene una capacidad de bombeo muy baja, creando un efecto de cizalladura bajo gracias al flujo tangencial en el interior del depósito. Es usada en productos viscosos y en balsas de grandes dimensiones, para poder crear procesos de floculación donde se requiera poca cortadura.

• Discos Cowles: se trata de un disco circular con muchos dientes de forma perpendicular que se encuentran distribuidos de manera uniforme en toda la circunferencia del disco.

Tiene una capacidad de bombeo muy baja y es apta para productos muy viscosos, adecuados para mezclas que requieran de un efecto de cizalladura muy alto como lo son la emulsificación, el desaglomeración de sólidos y la molienda)

• Discos Rusthon: compuesto por un disco ubicado en el plano horizontal al que se unen en sentido perpendicular otras palas distribuidas de forma simétrica en toda su circunferencia. 

Al igual que el disco Cowles tiene una capacidad de bombeo muy baja, pero es perfecta para productos poco viscosos, con un efecto de cizalladura muy alto que es utilizado principalmente para aplicaciones de gasificación.